塑料分类：塑料的品种繁多，按其加工性能不同可分为热塑性塑料和热固性塑料。热塑性塑料是指在特定温度范围内能反复加热和冷却硬化的塑料。热固性塑料的加热到一定温度后，不再可熔和可塑。

典型的注塑模设计过程在Pro/ENGINEER环境下，注塑模设计过程包含以下步骤：

(1)创建塑料件模型（也称为三维造型）；

(2)创建毛坯，用来定义所有模具元件的体积；

(3)根据不同的收缩率、脱模斜度和塑件模型构建型腔、型芯的特征和尺寸；

(4)加入模具装配特征形成浇注系统，定义分模面及模块；

(5)定义模具开启的步骤及检查干涉；

6)依需要装配模座，完成冷却系统设计；

(7)完成所有零件的零件图；

(8)根据加工需要，生成零件的NC代码。

下面以汽车上的一个零件为例介绍一下本次课程设计的设计过程

(1)创建塑料件模型（也称为三维造型）

其中在建立三维零件图时应该注意以下事项

1）制件的壁厚确定应合理

1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚；2.制件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形；3.承受紧固力部位必须保证压缩强度；4.避免过厚部位产生缩孔和凹陷；5.成型顶出时能承受冲击力的冲击。

2）必须设置必要的脱模斜度

1．对于收缩率大的塑料制件应选用较大的脱模斜度；

2．对于大尺寸制件或尺寸精度要求高的制件应采用较小的脱模斜度；

3．制件壁厚较厚时，成型收缩增大，因此脱模斜度应取大；

4．对于增强塑料脱模斜度宜取大；

5．含自润滑剂等易脱模塑料可取小；

6．一般情况下脱模斜度不包括在制件公差范围内。

3）转角尽可能设计成圆角

圆角可避免应力集中，提高制件强度

圆角可有利于充模和脱模

圆角有利于模具制造，提高模具强度

在制造业日趋国际化的状况下，缩短产品开发周期和减少开发新产品投资风险，成为企业赖以生存的关键。可制造注塑模、压铸模、冲压模等各类精密复杂模具，目前已广范应用于汽车、航空航天、船舶、家电、工业设计、医疗、建筑、工艺品制作以及儿童玩具等领域，并且随着这一技术本身的不断发展和完善，其应用范围将不断拓广。在汽车、家电制造业中，模具成形零件占到了制造工时的50％～70％。

注塑模具又称注射模具，这种模具的基本构成和成型工艺特点在上面已经讲过。注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，近年来也越来越多地用于热固性塑料制品的成型，注塑成型在塑料制品成型中占有很大比重，世界上塑料成型模具产量半数以上是注塑模具。