灭火器进行干粉灌装时，通常先称量空瓶重量，再由人工将瓶体搬运到真空灌装头下方，灌装完毕再搬运到称量装置上进行称重。由于现有灌装头在工作时不能实现即时停止，因此灌装精度不高，容易出现灌粉量偏多或偏少的现象。如果装粉量少于标准量，需要再次灌装；如果多于标准量，则需要将多余的粉料倒出瓶体。无论哪种情况，都需要进行称重复核，直至装粉量满足标准要求。可见，现有灌装工作劳动强度大，灌装效率不高，干粉浪费严重。此外，现有灌装头容易损坏，检修及更换成本较高。
发明内容
本实用新型提供一种用于 干粉灭火器灌装机，目的在于解决现有灌装工作劳动强度大、生产效率低的问题。
为实现上述目的，本实用新型可采取下述技术方案：
本实用新型的用于 干粉灭火器灌装机，包括设置在灌装底板和气缸固定板之间的称重传感器， 气缸固定板底部设置有升降气缸，气缸固定板顶部设置有导向杆，导向杆上穿设有通过 升降气缸驱动的活动板，导向杆顶部设置有用于安装真空灌装头的装载板，真空灌装头包括与瓶体密封配合的带有抽气管接头的真空抽气腔， 真空抽气腔上方设置有干粉过料腔，干粉过料腔顶部开设有平压通孔， 平压通孔与升降气缸驱动的密封堵头相配合，干粉过料腔侧壁上连通有倾斜向上并延伸至腔体内的进料管，进料管端部设置有铰连点在管壁顶部的摆动堵板，干粉过料腔底部设置有穿过真空抽气腔并延伸至瓶体内的注料管。
称重传感器为悬臂梁式称重传感器。导向杆设置在气缸固定板、装载板和活动板的对角位置处。装载板与导向杆之间设置有高度调节装置。抽气管接头为两个，并均匀对称分布在真空抽气腔的侧壁上。干粉过料腔底部为缩口结构。真空抽气腔和干粉过料腔栓接相连，注料管包括位于干粉过料腔内的上段和位于真空抽气腔内的下段。真空抽气腔底部设置有密封橡胶套。进料管与水平方向呈30-45°。
新型干粉灭火器灌装机，使用称重传感器并配合可以即时停止灌装的真空灌装头，能够实现边灌装边称重，并精制灌粉量，防止返工作业，大大减轻了工人劳动量，提高了灌装效率，非常适合于干粉灭火器灌装流水线的平稳运行。
新型干粉灭火器灌装机，包括设置在灌装底板和气缸固定板之间的悬臂梁式称重传感器，气缸固定板底部固连有升降气缸的缸体，气缸固定板顶部设置有导向杆，导向杆上穿设有通过上述升降气缸活塞杆驱动的活动板，导向杆顶部安装有用于安装真空灌装头的装载板。
真空灌装头包括与瓶体密封配合的真空抽气腔，真空抽气腔的侧壁上均布有两个抽气管接头。真空抽气腔上方设置有干粉过料腔，干粉过料腔顶部开设有平压通孔，平压通孔与针形升降气缸驱动的密封堵头相配合。干粉过料腔侧壁上连通有向上倾斜30-45°设置并延伸至腔体内的进料管，进料管端部设置有铰连点在管壁顶部的摆动堵板，干粉过料腔底部设置有穿过真空抽气腔并延伸至瓶体内的注料管。为了便于检修，真空抽气腔和干粉过料腔为栓接相连的分体式结构，相应地，注料管分为位于干粉过料腔内的上段和位于真空抽气腔内的下段。为了便于下料，干粉过料腔的料腔底部为缩口结构。为了增加气密性，真空抽气腔底部安装有与瓶体直接接触的密封橡胶套。
为了满足多种型号瓶体的灌装要求，装载板可以沿着导向杆进行高度调节。当细灌装置为两个或两个以上时，导向杆仅安装在气缸固定板2、装载板和活动板的对角位置处，以便相邻细灌装置可以紧凑布设，节省设备占地。
使用时，先根据灭火器型号调整装载板的高度，接着气缸驱动活动板上移，使位于活动板上的瓶体与真空灌装头密封相连，然后进行干粉灌装。具体地，密封橡胶套与瓶体密封接合后，对真空抽气腔及与其连通的干粉过料腔、灭火器瓶体进行抽真空操作，达到设定的真空度后，摆动堵板在真空作用下自动打开，干粉通过进料管进入干粉过料腔，并经注料管注入灭火器瓶体内，进行干粉灌注。在上述灌装过程中，称重传感器进行实时称重，称重范围包括灌装入瓶体内的干粉重量和除了灌装底板1、称重传感器以外细灌装置的所有零部件，控制系统结合前期其他装置称量的初始瓶体重量，可以实时监测灌装入瓶体内的干粉重量。一旦达到灌装标准，立即关闭进料管的进料阀，停止进料操作。然后，上移密封堵头使干粉过料腔与大气相通，当外部空气从平压通孔进入干粉过料腔时，干粉过料腔底部残余的粉料可以全部吹入瓶体内，防止灌装头与瓶体脱开后，这部分粉料散落造成的物料浪费和现场污染。当干粉过料腔内外压力平衡时，摆动堵板自动贴合在进料管上。
灭火器灌装机新型可以边灌装边称重，且能够
控制灌粉量，有效防止了传统灌装方式因灌装量不够或超过标准时造成的返工作业，大大减轻了工人劳动量，提高了灌装效率，非常适合于干粉灭火器灌装流水线的平稳运行。上述灌装装置使用的真空灌装头，结构简单，设计巧妙，通过在真空抽气腔设置抽气管接头和在干粉过料腔顶部开设平压通孔，实现负压抽吸和负压解除的迅速转换；同时，配合带有摆动堵板的进料管，使干粉灌装可以即开即停；此外，注料管伸入瓶体内，可以避免粉料洒落到瓶口处，当密封堵头打开时，外部空气进入干粉过料腔内，可将腔体内残留的粉料全部吹入瓶内；通过上述措施，有效提高了灌装精度和灌装效率，改善了现场环境，节约了灌装成本。