小管径管(常见如铜管、不锈钢管)因管壁薄、刚性弱，在穿孔后去毛刺过程中极易出现变形，不仅影响管材精度，还可能导致后续装配故障。掌握针对性操作要点，是平衡去毛刺效果与管壁完整性的关键。
工具选型是防变形的基础。需优先选用 “低压力、高精度” 专用工具：针对内径毛刺，可选用尼龙材质的柔性去毛刺刷，避免金属刷头直接刮擦管壁;外径及端口毛刺则推荐刀片角度适宜的专用去毛刺刀，刀刃需打磨至光滑无缺口，防止切割时产生局部应力导致管壁凹陷。若采用自动化设备，需搭配可调节压力的夹爪，夹爪内衬橡胶或硅胶垫，避免硬夹持造成的变形。
工艺参数控制需适配管径。手工操作时，去毛刺力度需 “轻且匀速”：手持工具时保持与管材轴线平行，通过多次短行程替代单次长行程，减少工具对管壁的持续作用力;自动化加工中，需将主轴转速与进给速度合理匹配，同时开启冷却系统(采用雾化冷却，避免高压冷却液冲击管壁)。此外，需避免 “过度去毛刺”—— 仅去除锋利毛刺即可，无需追求光滑，防止过度切削削弱管壁强度。
操作细节处理能进一步降低变形风险。穿孔后需先清理管内碎屑，避免去毛刺时碎屑挤压管壁;针对弯管或异形小管径管，需使用可弯曲的柔性工具(如钢丝芯尼龙刷)，沿管材走向贴合毛刺位置，不强行掰动工具或管材;去毛刺后需用千分尺检测管壁厚度(重点检测端口附近)，若发现局部变薄异常，需及时调整工具压力或更换更适配的工具型号。
对于铜、铝等软质金属小管径管，还可在去毛刺前对端口进行局部退火处理，提升管壁局部韧性;不锈钢等硬质金属管则需在去毛刺后进行钝化处理，防止工具划伤处生锈。通过工具、工艺、操作的协同控制，可有效降低小管径管去毛刺后的变形率，满足精密设备(如医疗器械、电子元器件)的管材使用要求。